Nuestras grandes industrias metalúrgicas.- 1916

Nuestras grandes industrias metalúrgicas.- 1916

La fábrica de Baracaldo en 1864.

   El hierro se encuentra naturalmente mezclado, y es la forma más general en que lo suministra la naturaleza, la de combinaciones con el oxígeno, siendo, pues, el proceso lógico para obtener el hierro metálico del comercio el de la separación de este oxígeno. Esto se consigue fácilmente poniendo en contacto los óxidos de hierro con carbón, elevando la temperatura hasta cierto grado en que comienza el oxígeno a disociarse del metal, combinándose al carbón que va oxigenándose. Tal es en pocas palabras el procedimiento industrial de beneficio del hierro; la operación se realiza modernamente según dos sistemas, practicándose la operación en unas construcciones que se llaman convertidores o altos hornos, según cual de aquellos dos sistemas se emplee.

   España es uno de los países en que existen en más abundancia minerales de hierro, sobre todo en la provincia de Vizcaya, cuyos criaderos, muy especialmente el de Somorrostro, eran conocidos en los tiempos más remotos, haciéndose ya mención de ellos en el siglo 1 de la era cristiana.

   El beneficio se hacía hasta el siglo XV en ferrerías instaladas en los bosques, produciéndose un hierro muy famoso, del que se surtía la mayor parle del mercado universal. A mediados del siglo XV comenzaron a atribuirse virtudes especiales a las aguas de algunos ríos, empleadas en el templado, trasladándose las ferrerías a las orillas de aquellos ríos y arroyos, con el perfeccionamiento en las operaciones de fabricación de utilizar en ellas la fuerza de los saltos de agua en sustitución del trabajo á brazo.

   El primer horno alto levantado en España, lo fue en 1812, instalado en la ferrería de la casa Heredia, en Málaga, pero en realidad la primera industria siderúrgica, en alta escala, implantada en nuestro país con el procedimiento de beneficio en altos hornos, fue la de los señores Ibarra y Compañía, en los que se trataban los minerales de las minas que poseían en n Triano y Matamoros. Comenzó aquella empresa por la Fábrica de “Nuestra Señora de la Merced”, en la provincia de Santander. Luego instalaron, en 1854, la nueva fábrica llamada de “Nuestra Señora del Carmen”, en Baracaldo, a ocho kilómetros de Bilbao, dejando reducida la de Santander a la producción de lingote con carbón vegetal.

   El desarrollo de la industria siderúrgica se interrumpió con motivo de la guerra civil, pero, esto no obstante, los señores Ibarra y Compañía perfeccionaron y acrecentaron los medios de producción hasta llegar, en 1878, a tener empleados en sus establecimientos unos setecientos cincuenta obreros, fabricándose 20.000 toneladas de lingote, 10.000 de hierros laminados y 500 de piezas fundidas, contando con amplios cargaderos en Luchana, con un ramal para surtir a la fábrica del “Carmen”, y un gran plano inclinado.

Fábrica de Baracaldo.- Hornos de cok, cuarta batería.

   Hacia 1880, merced a las iniciativas de los señores Ibarra y Compañía, contaba la región con una extensa red de ferrocarril minero, con doble vía, entre las minas y los embarcaderos de Luchana. Entonces comenzó a desarrollarse el vasto proyecto de aquella Sociedad de ampliar su fabricación, introduciendo el nuevo sistema de Bessemer, para obtener aceros, con las indispensables instalaciones de hornos altos y trenes potentes de laminación.

   Para realizar tan vasta idea, era preciso disponer de un gran capital, y a este objeto se constituyó, en 1882. por iniciativa de la casa Ibarra, la Sociedad “Altos Hornos y fábricas de hierro y acero, de Bilbao”, con un capital de 12.500.000 pesetas, repartido en 25.000 acciones, creándose otras 25.000 obligaciones al 3 por 100 amortizables en cincuenta años, representativas de un valor nominal de otras    12.500.000 pesetas.

   La importancia de la nueva empresa decidió a la Compañía del ferrocarril de Bilbao a Portugalete a construir la sección hasta el Desierto inaugurada en 1887, poniéndose luego en comunicación con la cuenca minera de Ortuella.

   Los elementos de que disponía la Sociedad en 1900, consistían en tres baterías con 75 hornos de cok, para producir 90.000 toneladas anuales, y tres hornos altos, de capacidad de 300 toneladas diarias de lingote, hallándose en construcción un cuarto horno, de 20 toneladas. Se laminaban hierros comerciales, viguetas grandes y pequeñas, chapa y alambre. Los laminadores representaban una capacidad de fabricación de 400 toneladas diarias de carriles, equivalentes a trece kilómetros de longitud. En sus talleres se construyeron máquinas de vapor de 600 caballos, locomotoras para el servicio propio, puentes metálicos, etc.

    El éxito industrial y financiero de esta empresa estimuló a otro grupo capitalista a constituir otra Sociedad siderúrgica, fundándose en 1882 la “Sociedad Anónima de Construcciones La Vizcaya”, eligiendo para implantar la fábrica las marismas de Sestao, por su comunicación directa con las minas propiedad de “The Bilbao River and Cantabrian Railway Cª Ltd”.

   Los elementos de fabricación constituidos por tres hornos altos de 350 metros cúbicos cada uno, contándose para la fabricación de acero con tres convertidores Robert y cuatro Siemens Martín.

La fábrica de Baracaldo en 1908

   La fabricación de lingote alcanzó en 1900, la cifra de 97.000 toneladas.

   Estas dos sociedades, junto con la fabricación de hojalata de Beasain de la “Compañía Iberia”, se fusionaron en 1902, constituyéndose en la “Sociedad Anónima Altos Hornos de Vizcaya”, con un capital de 72.750.000 pesetas.

   La fábrica de Baracaldo cuenta en la actualidad con medios de transporte suficientes para el aprovisionamiento de mineral por ferrocarril directo a las minas o fácil transbordo por medio de vertederas automáticas. Los depósitos de mineral se encuentran en sentido normal a los hornos altos, y los minerales se reciben por una vía elevada, debajo de las cuales caben unas cuatro mil toneladas.

   La descarga de carbón que se recibe por vía marítima, se hace fácilmente contándose con un transportador Temperley, capaz de una producción útil de 500 toneladas en la tarea de doce horas, y por medio de él el carbón pasa automáticamente desde las bodegas de los buques a la tolva de carga de los hornos.

   Los muelles de carga y descarga de primeras materias y productos acabados representan una longitud de 300 metros y cuentan con siete grúas hidráulicas de 1.500 kilogramos de potencia y un efecto útil cada una de 400 toneladas en 12 horas.

   El movimiento anual de estos muelles, representa un tráfico de 530.000 toneladas entre primeras materias recibidas y productos terminados que se embarcan.

   Las baterías de hornos de cok, son cuatro. Las tres primeras constan de 25 retortas cada una y la cokización del carbón se verifica en veintidós horas, teniendo cada horno una capacidad de 5 toneladas. La cuarta batería, que es la más moderna, consta de 32 retortas que cokizan en cuarenta horas, teniendo cada una la capacidad de 7 toneladas.

   Todas las baterías son de recuperación de subproductos, obteniéndose, entre éstos, alquitrán y aguas amoniacales, además del gas extraído para calentar las retortas y hacer funcionar cuatro máquinas de gas.

La producción anual de cok es de 120.000 toneladas, que se conducen á los hornos altos por medio de un transportador aéreo.

   Hay instalados cuatro hornos altos, de un volumen  cada uno de 380 metros cúbicos y una capacidad del crisol de 40 toneladas de hierro.

   La carga se verifica por medio de carretillas de hierro de 750 kilogramos de cabida, transportadas a brazo hasta la plataforma del montacargas. Este está movido por una máquina de vapor de 100 caballos, contando los hornos 3 y 4 con sendos aparatos de servicio y con uno común los dos primeros.

Fábrica de Baracaldo. Hornos altos números 3 y 4.

   El departamento destinado a los convertidores Bessemer consiste en una gran nave de 1.600 metros cuadrados de superficie, a cuyo lado, y apoyada en vigas armadas, corre una grúa volante de 30.000 kilogramos.

   Los convertidores están apoyados en grandes soportes de hierro y pueden describir alrededor de su eje un movimiento de rotación en ambos sentidos, accionados por dos máquinas reversibles de 300 caballos.

   El hierro colado procedente de los hornos altos pasa al mezclador y desde allí va el lingote, todavía en estado líquido, en unos grandes calderos, hasta la plataforma de los convertidores, donde los montacargas hidráulicos elevan los calderos hasta la boca de los convertidores, vaciándose en ellos.

   El procedimiento de Bessemer para transformar el hierro en acero consiste en lanzar una corriente de aire a través del lingote en estado líquido. El aire oxida los cuerpos extraños y se obtiene el acero.

   El aire que necesita el proceso de los convertidores lo suministran dos máquinas soplantes de 600 caballos cada una.

   Los lingotes de acero obtenidos pesan de 1.000 a 1.500 kilogramos cada uno, y de los convertidores pasan a los hornos de recalentar.

Para la fabricación de aceros especiales hay dos hornos Siemens Martín.

   Existen inmediatas al departamento de convertidores tres espaciosas naves, destinadas a los trenes reversibles de laminación. En la nave Central se hallan las máquinas motrices que mueven los trenes.

   Cerca del taller de Bessemer hay cuatro hornos de recalentar, capaz cada uno para 200 toneladas de lingote.

   Para la laminación de los hierros y aceros de sección pequeña, hay instalados otros seis trenes de laminación.

Fábrica de Sestao. Taller de fundición.

   Para producir el vapor que exigen todas las necesidades de la industria existen 37 calderas, tipo Larscarline, y 4, sistema Babcock & Wilcox.

   Hay una central eléctrica y de vapor, constituida aquélla por tres motores gemelos, de gas, que mueven tres generatrices de corriente continua, de 220 kilowatios, que suministran corriente a 50 electromotores distribuidos en diferentes puntos de la fábrica. Un cuarto motor, de 100 caballos, acciona dos dinamos de 34 kilowatios cada una, para el servicio de alumbrado de la fábrica. El gas que consumen los motores procede de los hornos altos. Constituyen la central de vapor dos bombas hidráulicas de 400 caballos, que suministran la fuerza a 35 aparatos.

   Análoga a la fábrica de Baracaldo, a que se refiere la descripción anterior, es la de Sestao, algo memoren capacidad, no juzgando oportuno repetir para ella detalles que sólo habrían de diferenciarse, en general, en las cifras.

   La importancia de esta gran Empresa siderúrgica está demostrada por una producción, durante el año anterior, de unas 816.000 toneladas, entre lingotes, hierros y aceros diversos, cok y subproductos, que no sólo han cubierto casi la totalidad del mercado nacional, sino que ha permitido una exportación que se eleva a una cifra muy importante.

Publicado el 30 de Mayo de 1916 en

La Ilustración Española y Americana.